Elke herhaalbestelling begint ergens. Voor een Australische OEM van industriële apparatuur begon het met een gefrustreerde e-mail en een stapel afgewezen onderdelen.

Ze kochten al bijna twee jaar een reeks plaatstalen beugels en gelaste frames bij een goedkope leverancier. De eenheidsprijs zag er op papier geweldig uit, maar de verborgen kosten vraten het programma op: inconsistente buighoeken, sleuven die niet op één lijn lagen tijdens de montage en problemen met de oppervlakteafwerking die problemen veroorzaakten na thermisch verzinken. Tegen de tijd dat we de offerteaanvraag ontvingen, waren ze actief op zoek naar een fabricagepartner die het programma kon stabiliseren zonder het budget op te blazen.

Het echte probleem was niet de tekening

De tekeningen van de klant waren solide. Het onderwerp was procesbeheersing. Hun vorige leverancier behandelde de onderdelen als algemene blanco's van plaatstaal in plaats van dat ze een las{2}}en-montagesysteem moesten combineren. Er stapelde zich een kleine dimensionale afwijking op: de variatie in de lasersnijdende zaagsnede veranderde in pas- gaten, het handmatig hechten veroorzaakte vervorming en de uiteindelijke lasnaden werden met de hand afgewerkt zonder een consistente standaard. Toen de onderdelen de galvaniseermachine bereikten, werden deze inconsistenties zichtbaar als ongelijkmatige laagdikte en nabewerking.

Wij hebben een andere aanpak voorgesteld.

Wat we veranderden op de werkvloer

Lasersnijden:We hebben elke kritische dimensie toegevoegd aan onze 6 kW-workflow voor fiberlasersnijden en het eerste artikel uit het exacte productienest gesneden -, waarbij een dimensionale basislijn werd vastgesteld voordat enig gereedschap het onderdeel raakte.

Lasarmaturen:Er werden eenvoudige maar stevige bevestigingen gebouwd voor de herhaalde frames, zodat elke constructie in dezelfde geklemde positie werd vastgemaakt en gelast, waardoor vervorming tussen batches werd geëlimineerd.

Inspectie:Schreef een visuele AWS D1.1-inspectie rechtstreeks in de productiereiziger -, niet als bijzaak, maar als een verplichte poort voordat onderdelen naar het verzinken gingen.

Verzinken:Onderdelen rechtstreeks afgestemd met een AS/NZS 4680 HDG thermisch verzinklijn-, waardoor de ventilatie- en afvoergaten werden geoptimaliseerd, zodat de coating uniform terugkwam en vrij was van overmatige zinkophoping in de hoeken.

De resultaten na zes maanden

Eerste artikel goedgekeurd bij de tweede inzending - de enige verandering was een kleine verpakkingsnotitie.

Meetbare daling van het aantal herbewerkingsuren aan de assemblagelijn van de klant.

Minder urgente luchtvrachtaanvragen- om vertraagde batches in te halen.

Het programma is verplaatst van spotaankopen naar een geplande raambestelling.

"Het verschil kwam tot uiting in de eerste productiebatch: - onderdelen die daadwerkelijk pasten, coatings die er de eerste keer goed uitzagen. We stopten met brandbestrijding aan de assemblagelijn."

- Engineering Manager, OEM van Australische industriële apparatuur

Geen wondertechnologie. Er moet alleen een strengere procesdiscipline worden toegepast bij de productie van plaatmetaal en het lassen van middelmatige platen.

Wat dit betekent voor uw volgende project

Als uw huidige leverancier van fabricage goedkoop maar onvoorspelbaar is, komen de werkelijke kosten meestal later naar voren: bij herbewerking, vertraagde verzendingen en de technische uren die besteed zijn aan brandbestrijding. Een stabiele OEM-partner voor plaatstaal en constructiestaal moet u consistente eerste-artikelgoedkeuringen, duidelijke inspectiegegevens en een verzinkingsproces bieden dat voldoet aan de Australische normen.

Weet u niet zeker of uw huidige leverancier bezuinigingen doet? Stuur ons uw tekeningen voor een gratis DFM-beoordeling (Design for Manufacturability) - we signaleren mogelijke problemen voordat de productie begint.